瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施
來(lái)源：來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)發(fā)布時(shí)間：2009-06-05 15:14:08
瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅(jiān)實(shí)、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的設(shè)計(jì)使用壽命及行車安全問(wèn)題，為此特制訂瀝青路面常見(jiàn)質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：
一、路面面層離析形成原因：
1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。
2、瀝青混合料不佳。
3、混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。
4、攤鋪機(jī)工作狀況不佳，未采用二臺(tái)攤鋪機(jī)。
防治措施：
1、適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。
2、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。
3、運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。
4、攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開(kāi)度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。
二、瀝青面層壓實(shí)度不合格形成原因：
1、瀝青混合料級(jí)配差。
2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。
3、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。
4、壓路機(jī)未走到邊緣。
5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。
防治措施：
1、確保瀝青混合料的良好的級(jí)配。
2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。
3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。
4、當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于壓實(shí)過(guò)的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。
5、嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。
三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻
形成原因：
1、裝卸、攤鋪過(guò)程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過(guò)低。
2、碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。
3、輾壓溫度不均勻。
防治措施：
1、料車在裝料過(guò)程中應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)覆蓋保溫。
2、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。
3、合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。
四、枯料
形成原因：
1、砂及礦料含水量過(guò)高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過(guò)高。
2、集料孔隙較多。
防治措施：
1、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%.
2、混合料出廠溫度超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。
3、對(duì)孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。
五、瀝青面層空隙率不合格
形成原因：
1、馬歇爾試驗(yàn)孔隙率偏大或偏小。
2、壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。
3、混合料中細(xì)集料含量偏低。
4、油石比控制較差。
防治措施：
1、在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。
2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。
3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。
4、選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。
5、嚴(yán)格控制壓實(shí)度。
六、瀝青混合料油石比不合格
形成原因：
1、實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過(guò)大。
2、混合料中細(xì)集料含量偏高。
3、拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過(guò)大。
4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。
5、油石比試驗(yàn)誤差過(guò)大。
防治措施：
1、保證石料的質(zhì)量均勻性。
2、對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。
3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。
4、按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。
5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。
6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。
七、瀝青面層施工中集料被壓碎
形成原因：
1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。
2、粗集料針片狀顆粒較多。
3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。
4、碾壓程序不合理。
防治措施：
1、選擇壓碎值較小的粗集料。
2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。
3、控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。
4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。
八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格
形成原因：
1、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。
2、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。
3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過(guò)高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。
4、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)集料未用水洗法篩分。
5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。
防治措施：
1、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。
2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。
3、生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。
4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。
九、瀝青面層厚度不足。
形成原因：
1、試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。
2、施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。
3、攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。
4、基層標(biāo)高超標(biāo)。
防治措施：
1、試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。
2、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。
3、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。
4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。
十、瀝青面層橫向裂縫
形成原因：
1、基層開(kāi)裂反射到瀝青面層。
2、基層開(kāi)挖溝槽埋設(shè)管線。
3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。
4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時(shí)產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。
5、終壓時(shí)瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時(shí)的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。
防治措施：
1、基層施工時(shí)嚴(yán)格控制配合比、壓實(shí)度及加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開(kāi)裂。
2、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺(tái)背的路基回填質(zhì)量，回填時(shí)應(yīng)挖好臺(tái)階分層壓實(shí)�；鶎娱_(kāi)裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。
3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。
4、嚴(yán)格控制終壓時(shí)的瀝青混凝土溫度，及時(shí)碾壓。
十一、瀝青面層縱向裂縫
形成原因：
1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開(kāi)裂。
2、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開(kāi)裂。
防治措施：
1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。
2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。
形成原因：
1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。
2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。
3、堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。
4、路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。
5、路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。
防治措施：
1、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。
2、根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。
3、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。
十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格
形成原因：
1、4#料粉塵含量過(guò)高，砂當(dāng)量不合格。
2、礦粉親水系數(shù)不合格。
3、用油量偏低。
4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。
5、試驗(yàn)方法不規(guī)范。
防治措施：
1、選用合格的原材料進(jìn)行施工。
2、嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。
3、規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。
十三、瀝青面層平整度超標(biāo)
形成原因
1、攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。
2、攤鋪過(guò)程中停車待料。
3、運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。
4、下承層平整度很差。
防治措施
1、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。
2、施工過(guò)程中攤鋪機(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天攤鋪僅在收工時(shí)才停工。
3、路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。
十四、車轍
形成原因：
1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。
2、瀝青混合料級(jí)配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。
3、重車的渠化交通。
防治措施：
1、改善瀝青混合料級(jí)配，采用較多的粗骨料。
2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。
十五、坑塘
形成原因：
1、基層強(qiáng)度不均勻，或局部失去強(qiáng)度。
2、瀝青砼局部壓實(shí)度或強(qiáng)度不足。
3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。
4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。
5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過(guò)度，失去粘結(jié)力。
防治措施：
1、加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻性。
2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。
3、避免低溫施工，嚴(yán)格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。
十六、泛油
形成原因：
1、瀝青用量偏高。
2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。
3、用料過(guò)細(xì)或細(xì)料偏多。
防治措施：
1、嚴(yán)格控制油石比。
2、按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。
3、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比。
十七、唧漿
形成原因：
1、瀝青砼開(kāi)裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。
2、基層表面強(qiáng)度不足。
防治措施：
1、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。
2、加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。
十八、失去粘結(jié)力
形成原因：
1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。
2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。
3、瀝青路面孔隙過(guò)大，導(dǎo)致瀝青砼長(zhǎng)期受水浸害。
4、瀝青用量不足。
5、石料被壓碎或石料吸水性大。
6、瀝青拌和過(guò)程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。
防治措施：
1、摻加抗剝落劑。
2、嚴(yán)格控制石料含泥量。
3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。
4、按施工配合比控制瀝青用量。
5、嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。
質(zhì)量控制措施：
一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)論證，確定機(jī)械配套、松鋪系數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)壓實(shí)度、碾壓遍數(shù)等。各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)合格后方可進(jìn)行全路段施工。
二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青混凝土攤鋪施工中質(zhì)量
重點(diǎn)監(jiān)控對(duì)象：
1、施工單位應(yīng)根據(jù)進(jìn)場(chǎng)原材料認(rèn)真設(shè)計(jì)目標(biāo)配合比和生產(chǎn)配合比
2、監(jiān)理單位要派專業(yè)監(jiān)理工程師對(duì)瀝青混合料場(chǎng)旁站控制，要加強(qiáng)原材料的質(zhì)量檢查：主要是瀝青、粗集料、細(xì)集料、填料、木質(zhì)絮狀纖維、抗剝落劑等。
a.檢查進(jìn)場(chǎng)的材料是否有出廠證明和合格證，大宗地方材料應(yīng)去現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行實(shí)地考察并取樣分析。
b.所有材料的供貨地點(diǎn)、數(shù)量均需監(jiān)理工程師認(rèn)可后進(jìn)場(chǎng)。
c.材料進(jìn)場(chǎng)前應(yīng)有專門人員進(jìn)行檢查、試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)場(chǎng)。
d.質(zhì)量管理部門應(yīng)對(duì)已進(jìn)場(chǎng)的材料隨時(shí)抽檢，一旦發(fā)現(xiàn)了不合格的立即清場(chǎng)退貨。
E.混合料質(zhì)量的檢查：油石比、礦料級(jí)配、穩(wěn)定度、流值、空隙率；混合料出廠溫度、運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度；混合拌和均勻性。施工各環(huán)節(jié)瀝青混合料溫度控制的保證體系應(yīng)是：瀝青及集料加熱溫度、瀝青混合料拌和溫度、瀝青混合料出廠溫度、瀝青混合料到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)溫度、瀝青混合料開(kāi)始碾壓溫度。瀝青混合料復(fù)壓溫度、瀝青混合料終壓溫度。
現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理工程師還要檢查每道工序的碾壓遍數(shù)。
每天拌和機(jī)拌制3至5車混合料后，試驗(yàn)室應(yīng)及時(shí)取樣，及時(shí)試驗(yàn)，及時(shí)反饋（將油石比、礦料級(jí)配情況通知拌和機(jī)技術(shù)負(fù)責(zé)人及時(shí)調(diào)整）。堅(jiān)持每天上下午各抽測(cè)一次油石比及礦料級(jí)配的試驗(yàn)制度。監(jiān)理工程師要嚴(yán)格把關(guān)。
3、質(zhì)監(jiān)站將加強(qiáng)在瀝青砼攤鋪過(guò)程中的質(zhì)量巡查，主要檢查以指導(dǎo)生產(chǎn)的|考試大|每天按規(guī)范規(guī)定項(xiàng)目及頻率進(jìn)行瀝青混合料的試驗(yàn)檢測(cè)，檢查成型路面的檢測(cè)，如壓實(shí)度、平整度、厚度、標(biāo)高、彎沉值等，檢查對(duì)試驗(yàn)路段進(jìn)行的質(zhì)量評(píng)定。
