案例分析

    一、項(xiàng)目建設(shè)與相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策的相符性分析

    現(xiàn)有銅熔煉、電解銅生產(chǎn)能力已可滿足國內(nèi)需要，國家要求嚴(yán)格限制以擴(kuò)大生產(chǎn)能力為目的，無原料來源的新建、擴(kuò)建銅冶煉和電解銅項(xiàng)目。行業(yè)環(huán)保政策的具體指標(biāo)為：工業(yè)水復(fù)用率達(dá)到85％以上，大中型冶煉加工企業(yè)環(huán)保設(shè)施達(dá)到國際先進(jìn)水平。

    傳統(tǒng)的火法煉銅工藝有鼓風(fēng)爐、反射爐和電爐熔煉工藝。由于氧化富集程度低，熔化所刪源主要靠外加熱，產(chǎn)生的煙氣量較大，煙氣中SO2：濃度較低，不能達(dá)到經(jīng)濟(jì)制酸要乎知排放至大氣中造成污染，現(xiàn)正逐步淘汰

    新的熔煉工藝是富氧強(qiáng)化熔煉工藝，反應(yīng)熱以自熱為主，煙氣量小而SO：濃度高，可以制酸或制成其他含硫產(chǎn)品。

    新的富氧強(qiáng)化熔煉有兩大類：閃速熔煉和熔池熔煉。案例中頂吹浸沒熔煉、轉(zhuǎn)爐吹

    煉法屬于后者，符合國家產(chǎn)業(yè)政策。

    二、項(xiàng)目分析

    1生產(chǎn)工藝

    銅精礦有硫化礦和氧化礦兩種，國內(nèi)普遍使用硫化礦。銅精礦的成分由礦區(qū)條件決定，差別很大，必須取得產(chǎn)地銅精礦成分分析或工程使用銅精礦成分分析資料，特別關(guān)注銅、硫、砷、鉛、鎘、氟的含量。

    火法熔煉需使用煤及重油補(bǔ)熱，也應(yīng)統(tǒng)計(jì)燃料的成分，特別是含硫量。

    火法冶煉工藝包括備料一粗銅熔煉一轉(zhuǎn)爐吹煉一陽極爐精煉一電解精煉等單元，冶煉過程中將產(chǎn)生含SO：的煙氣，必須配置兩轉(zhuǎn)兩吸制酸系統(tǒng)。銅冶煉的流程比較長，案例中采用火法粗煉、火法精煉、電解精煉、制酸四個(gè)方面，分別給出工藝流程圖，統(tǒng)計(jì)污染物的產(chǎn)生量的方法較好。

    銅冶煉工程分析中應(yīng)有銅平衡、硫平衡、砷平衡和水量平衡。

    根據(jù)國務(wù)院《關(guān)于落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀加強(qiáng)環(huán)境保護(hù)的決定》（國發(fā)[2005]39號(hào)，以下簡稱"39號(hào)文件"）的要求，各企業(yè)改擴(kuò)建項(xiàng)目必須做到增產(chǎn)不增污，增產(chǎn)減污。所以上程分析應(yīng)包括擬淘汰項(xiàng)目工藝流程，原輔材料及能源消耗，存在的環(huán)境問題，污染物產(chǎn)生及排放狀況。

    2.產(chǎn)污節(jié)點(diǎn)和污染防治措施

    （1）廢氣銅冶煉的廢氣污染物產(chǎn)生點(diǎn)主要為原料系統(tǒng)的落料點(diǎn)，熔煉爐及吹煉爐產(chǎn)生的含塵和高濃度SO，的煙氣，陽極爐等產(chǎn)生的含塵煙氣，制酸系統(tǒng)的含SO：、SO，尾氣，電解車間的硫酸霧，而且也存在有組織排放和無組織排放并存現(xiàn)象。

    冶煉煙氣收塵和生產(chǎn)性粉塵處理有干式和濕式兩種。

    干式收塵的整個(gè)作業(yè)過程都是在煙氣溫度大于露點(diǎn)條件下進(jìn)行的，所收下的都是千煙塵或粉塵。目前，冶煉含塵廢氣90％以上都采用干式收塵。常用的設(shè)備有：沉降室、旋風(fēng)收塵器、濾袋收塵器和電收塵器等，它們可以單獨(dú)使用，也可以組合使用。

    濕式收塵適用于凈化含濕量大（不宜用干式收塵）的含塵煙氣，如精礦和渣干燥的煙氣治理用得最多。因其是利用含塵煙氣與水接觸，靠水產(chǎn)生的液滴、液膜和氣泡將煙塵從煙氣中分離出來。整個(gè)作業(yè)過程都處于濕式狀態(tài)，容易造成設(shè)備管道腐蝕，收下的煙塵呈漿狀并有廢水產(chǎn)生，難于處理，故在冶煉煙氣治理中用得較少。主要的濕式收塵沒備有水膜收塵器、沖擊式收塵器、自激式收塵器和丈丘里濕式收塵器等。

    原料貯運(yùn)、制備過程產(chǎn)生的粉塵一般設(shè)置通風(fēng)集氣系統(tǒng)，并配備布袋除塵器，除塵效率>99％，排放粉塵濃度20-100mg／m3，大多可做到達(dá)柝排放。

    熔煉爐、吹煉爐、焙燒爐等產(chǎn)生的高濃度SO，冶煉煙氣送制酸系統(tǒng)前，一般先利用余熱鍋爐起沉降作用，去除粗顆粒物，然后設(shè)置電收塵器系統(tǒng)收塵，能滿足入制酸系統(tǒng)的要求。

    精煉爐產(chǎn)生的含塵、低濃度SO：煙氣應(yīng)設(shè)置除塵脫硫處理系統(tǒng)。

    本工程采用的環(huán)保措施可以做到達(dá)標(biāo)排放。

    （2）水污染物銅冶煉項(xiàng)目的用水主要為冷卻循環(huán)用水，少量冷扣循環(huán)排水可回用于水潦渣。主要排水為煙氣制酸系統(tǒng)排放的污酸、酸性廢水和地面沖洗產(chǎn)生的酸性廢水，一般采用中和——硫化法處理。

    （3）固體廢物銅冶煉項(xiàng)目大部分冶煉渣可作為原料返回生產(chǎn)系統(tǒng)。需處置的為熔煉爐的水淬渣和污酸，酸性廢水處理產(chǎn)生的含砷渣、石膏、中和渣等。

    污酸，酸性廢水處理站污泥、硫化渣、砷濾餅屬于危險(xiǎn)廢物。處置銅冶煉渣應(yīng)首先按《危險(xiǎn)廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)一腐蝕性鑒別》（GB 5085.1-1996）、《危險(xiǎn)廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)一急性毒性初篩》（GB 5085.2-1996）、《危險(xiǎn)廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)一浸出毒性鑒別》（GB 5085.3-1996）進(jìn)行鑒別，分清一般固體廢物和危險(xiǎn)廢物后，再分別按《一般工業(yè)固體廢物貯存、處置場污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB 18599-2001）、《危險(xiǎn)廢物貯存污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GBl8597-1001）和《危險(xiǎn)廢物填埋污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GBl8598-2001）要求進(jìn)行妥善處理。本秉例應(yīng)分析危險(xiǎn)廢物處置的可靠性。

    3.清潔生產(chǎn)

    我國尚未制定銅冶煉項(xiàng)目的清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，在環(huán)境影響評(píng)價(jià)中應(yīng)闡明所采用的主要生產(chǎn)工藝的優(yōu)缺點(diǎn)，與其他生產(chǎn)工藝相比所具有的主要特點(diǎn)；用能耗、物耗、水耗、單位產(chǎn)品的污染物產(chǎn)生及排放量等指標(biāo)與國內(nèi)外同類型先進(jìn)生產(chǎn)工藝進(jìn)行比較，定量分析建設(shè)項(xiàng)目的清潔生產(chǎn)水平。技改項(xiàng)目還須與原有生產(chǎn)裝置進(jìn)行對(duì)比，論證技改工程的必要性。

    以硫化精礦為主要原料的銅冶煉廠，原料中硫的利用率，應(yīng)按現(xiàn)行的《銅冶煉廠建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)》要求，達(dá)到95％，噸粗銅能耗606-653kS標(biāo)煤，S02排放量10.7-16.9kg，煙粉塵0.71-1.89kg.

    本工程能耗指標(biāo)648k8標(biāo)煤/t銅，S02排放量為16.9kg/t銅，煙粉塵0.71kg／t銅，符合清潔生產(chǎn)要求。